¿COMO SE ELABORA EL CHICLE O GOMA DE MASCAR?
DERRETIDO:
Para poder fabricar chicle es necesario derretir y purificar la base de la goma de mascar, la cual generalmente ya está previamente procesada y extraída de la resina de algunos árboles. Ésta, viene formada en pequeñas porciones redondas, lo cual facilita su uso
MEZCLADO:
Una vez derretida la resina procesada, se vierte en una máquina mezcladora, donde se le añaden ingredientes como colorantes, edulcorantes, saborizantes y aromas.
ENROLLADO:
De la pasta se obtiene una barra de chicle, la cual es aplanada por medio de rodillos continuos que hacen que éste afine su tamaño y grosor. Posteriormente y cuando el chicle ya esta delgado se le añade azúcar refinada o más edulcorante en polvo para evitar que se pegue y así aumentar su sabor.
CORTADO:
Al final del proceso de aplanado y enrollado, el chicle se corta en diferentes formas, ya sea por patrones o simples barras.
ACONDICIONAMIENTO:
Cuando el chicle ya tiene su forma definida, se traslada a un lugar acondicionado, en donde la temperatura, luz y aire se controla para asegurar que éste tendrá la textura y consistencia adecuada.
Después de que el chicle adquirió una consistencia ideal, entra al proceso de partido individual, donde posteriormente son introducidas en una máquina secadora, la cual trabaja por aspersión formando así, la cobertura crujiente que envuelve al centro de goma
.
EMPAQUETADO:
En esta fase las pastillas de chicle se introducen en compartimentos plásticos llamados sticks.
Finalmente, los chicles son empaquetados con máquinas envolvedoras, las cuales reciben los sticks y los envuelven, estos son redireccionados a otra máquina selladora, que se encarga de aplicar las envolturas finales o externas, sellando así el empaque.
¿COMO SE REALIZAN LOS CHOCOLATES?
SELECCION DE MATERIA PRIMAS:
El secreto de fabricación de Chocolates Valor se basa en la selección de algunos de las mejores granos de cacao de diferentes partes del mundo.
El azúcar y la leche son - para aquellos de nuestros productos que contienen - el resto de componentes básicos en la elaboración del delicioso Chocolate Valor.
MEZCLADO:
Una vez seleccionados algunos de los mejores cacaos del mundo, Chocolates Valor realiza el mezclado en la proporción exacta siguiendo nuestra propia receta fruto de más de 130 años de experiencia.
TUESTE Y TRITURADO:
Las semillas limpias pasan a las tostadoras, el grado de tueste confiere al cacao el aroma y el sabor característicos de Chocolates Valor, a la vez que facilita el proceso de descascarillado en el que se separa, definitivamente, la piel del grano.
El cacao depurado es triturado hasta obtener pequeños trocitos denominados nibs.
LICUADO Y MEZCLA:
La molienda convierte los nibs en una finísima pasta o licor cacao de la que se extrae parte de la acidez que contiene el producto. Durante el proceso se une este licor a la manteca de cacao, azúcar y derivados lácteos
REFINADO:
La mezcla se procesa mediante las refinadoras para convertirla en un polvo muy fino, con una dimensión de 17 micras.
CONCHADO:
Posteriormente la tecnología más avanzada se encarga de mezclar los ingredientes en las proporciones adecuadas para conseguir el tipo de chocolate seleccionado.
Un proceso en el que se emplea una media de ocho horas, para transformar la pasta de chocolate de sólida a líquida.
MOLDEO:
En el tren de moldeo y desmoldeo la pasta es atemperada y depositada en moldes que darán forma final al producto.
Finalmente el producto se enfría, se envasa y se distribuye.
DEGUSTACION:
Preparamos el chocolate cuidando cada pequeño detalle, cada instante, cada momento para que lo disfrutes con paciencia, lentamente, con todos los sentidos…despertando tus más íntimos deseos de placer.
¿COMO SE FABRICA LA CERVEZA?
MALTEADO:
Los granos de cereal, normalmente de trigo o cebada, aunque se pueden utilizar de cualquier tipo, se sumergen en agua para que comiencen a germinar y secarse con aire caliente poco después. Dependiendo del grado de tostado conseguiremos maltas más claras u oscuras, que aportarán el color de la cerveza
MOLIENDA Y MACERACIÓN:
El cereal se muele y mezcla con agua a temperatura adecuada para extraer el azúcar del grano y obtener así un mosto dulce. El agua es el ingrediente mayoritario con más de un 90% del producto, por lo que la duración y temperatura durante el proceso influirá bastante en el tipo de cerveza final y su 'bebestibilidad' o consumo placentero
COCCION:
El mosto se pone a hervir con el objetivo de eliminar las bacterias que hayan podido aparecer durante el proceso, y es justo en este momento cuando se añade el lúpulo, ingrediente que aportará el aroma y amargor deseado. La duración del proceso de cocción depende de cada receta, pero se suele prolongar algunas horas.
FERMENTACIÓN DE LA CERVEZA:
El resultado pasa al fermentador, donde se añade la levadura. Sus enzimas transforman los azúcares de mosto en alcohol y marcan el perfil de la cerveza. Si la fermentación se produce a alta temperatura dará como resultado una cerveza de tipo Ale o de 'alta fermentación', mientras que, si se produce a baja temperatura, obtendremos una cerveza de tipo Lager o 'baja fermentación'.
MADURACION:
El líquido resultante se mantiene un tiempo en un tanque de maduración, donde reposa en frío para que el sabor y los aromas logrados durante el proceso se estabilicen y el producto final mantenga el carácter deseado.
EMBOTELLADO:
La cerveza ya está lista. Se envasa en diferentes formatos para su consumo y se pone a disposición de los Cervecistas para que sólo tengan que preocuparse de abrir, servir y disfrutar
¿COMO SE ELABORA LA PANELA?
APRONTE:
Es la recolección de la caña
cortada, su transporte desde el sitio de
cultivo hasta el trapiche y su
almacenamiento en el depósito del
trapiche (que no debe ser mayor a 5
días), previo a la extracción de los jugos
en el molino. Estas cargas de caña son
transportadas por mulas desde el cultivo
hasta el trapiche, al llegar al trapiche son pesadas para saber cuánta producción de panela le
corresponde a cada cosechero. El de cana a panela es entre 8%-a 10 % (por cada 100 kg de
caña producen unos 10kg de panela).
PESO:
Cuando las mulas llegan al
trapiche cargadas cada una es
pesada con carga y sin carga con el
fin de obtener el peso de la caña.
Este dato es muy importante porque
como la caña pertenece a diferentes
personas es muy importante saber
cuánto corresponde a cada persona
para hacerle su pago.
MOLIENDA:
Se realiza la extracción de jugos, es
el paso de la caña a través del
molino, con esta operación se
obtiene un jugo o guarapo crudo
como producto principal y bagazo
húmedo (verde) que se emplea
como combustible para la hornilla.
CLARIFIACION:
El jugo prelimpiado pasa a las
primeras pailas para empezar a calentarse, allí
se le adiciona un aglutinante vegetal (plantas
machacadas que son un poco babosas) como el
balso y el cadillo con el fin de hacer producir
mucha espuma, en la cual los últimos residuos
finos se pegan a su superficie. La espuma es sacada y acumulada en otra
paila donde se almacena para alimenta las mulas, este material extraído se conoce como
MELASA y es un alimento muy nutritivo para las mulas
EVAPORACION:
Se da en las hornillas o pailas; el
calor suministrado es aprovechado básicamente
en el cambio de fase del agua (liquido a vapor)
eliminándose cerca del 90% del agua presente
con esto se aumenta el contenido inicial de los
sólidos solubles hasta el punto de panela o punto
miel, en este punto se alcanza una temperatura
hasta 120°C en promedio.
CONCENTRACION:
Es la fase final del
proceso donde se encuentra en el punto de
miel, se presenta a temperaturas superiores
a los 100°C, se realiza en la paila
punteadora o concentradora
BATIDO:
En esta etapa se agitan las mieles,
una vez han alcanzado el punto de miel y
han sido sacadas de la hornilla, con el
propósito de cambiarles la textura y
estructura y hacerles perder su capacidad
de adherencia. Al incorporarles aire a las
mieles, los cristales de sacarosa crecen,
adquieren porosidad y la panela cuando se
enfría adquiere su característica de sólido
compacto
MOLDEO:
En esta etapa se da la forma a la
panela y se pueden dar diferentes
presentaciones como el moldeo redondo,
cuadrado, granaulado.
ENFRIAMIENTO:
Se da cuando la panela ya
está formada y se deja que esta adquiera
estado de máxima compactación
EMPAQUE:
El
producto tiene varias
presentaciones. Las
unidades se empacan
al vacio en bolsas
transparentes
termoencogibles y se
sellan por medio de
una templadora,
luego estas unidades
se empacan
directamente en bolsas de papel o cajas de cartón grandes de 24 kilogramos o en cajas de
cartón pequeñas que pesan 6 kilos.
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